Apple начала использовать промышленную 3D-печать для создания корпусов Apple Watch и элементов ультратонкого iPhone Air.
Как написано в блоге Apple, компания печатает детали из титановой пудры, которую получают из переработанного металла, что позволяет значительно снизить расход материалов и при этом сохранить прочность металла.
Для Apple Watch Ultra 3, Apple Watch 11 с титановым корпусом и для рамки USB-C порта в iPhone Air используется порошковая лазерная технология. Тончайшие зёрна титана, около 50 микрон, выкладываются слоями и сплавляются лазером в замкнутой камере, где тщательно контролируется уровень кислорода, чтобы избежать перегрева и взрывов.
На один корпус Apple Watch приходится около 900 проходов шестилазерной установки, которая слой за слоем формирует структуру толщиной всего 60 микрон.
После завершения печати детали нужно освободить и очистить. Сначала лишний порошок удаляют вакуумом, потом ультразвуковым встряхивателем, который вычищает труднодоступные каналы и полости.
Готовые элементы отделяют тонкой режущей проволокой, охлаждая процесс струёй жидкости, чтобы не допустить деформации. Затем оптическая метрология проверяет каждую деталь на точность геометрии перед тем, как она попадёт на сборочную линию.
По расчётам Apple, такой подход снижает расход титана примерно вдвое по сравнению с классической обработкой металла резанием, это экономия более 400 тонн сырья за год.
В индустрии давно применяют 3D-печать металлом, но мало кто делает это в таких промышленных масштабах. Apple подчёркивает, что понадобились годы экспериментов с материалами, отработки параметров печати и адаптации титанових сплавов, чтобы добиться качества, сопоставимого с ковкой или механической обработкой.
Ранее мы рассказывали, что в Лондоне показали уникальный 3D-принтер, задизайненный искусственным интеллектом. GenerationOne может печатать аж в 5 осях вместо привычных 3.
